由于每種煤氣的腐蝕機(jī)理各不相同，因此預(yù)防措施也有很大差異，下面分別對每種煤氣管道預(yù)防腐蝕的措施進(jìn)行介紹。
  1、高爐煤氣管道腐蝕預(yù)防措施
  針對高爐煤氣管道的腐蝕問題，對于不同的鋼鐵企業(yè)及生產(chǎn)工序，從防護(hù)、控制、延長壽命等方面考慮，采用相應(yīng)的不銹鋼彎管腐蝕預(yù)防措施。
  如首鋼集團(tuán)分公司在TRT后部管道噴淋NaOH溶液控制煤氣冷凝水酸性腐蝕。其優(yōu)點(diǎn)是煤氣酸性控制較好，缺點(diǎn)是占用場地，堿液制備和輸送腐蝕嚴(yán)重，維護(hù)工作量大。太鋼1800m3高爐和4350m3高爐干法除塵TRT后部就近管道發(fā)生煤氣腐蝕、泄露事件，采取了更換不銹鋼管、管內(nèi)壁涂防腐層等綜合措施。其優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備設(shè)施沒有專用場地，節(jié)約空間，日常設(shè)備維護(hù)工作量??；缺點(diǎn)是該防腐措施屬被動(dòng)型，不能根本解決和控制煤氣酸性，凈化區(qū)域后部和主管網(wǎng)管道還存在煤氣酸性的腐蝕。濟(jì)鋼采取控制燒結(jié)礦中CaCl2加強(qiáng)劑的添加量來控制煤氣酸性。其優(yōu)點(diǎn)是不存在設(shè)備、設(shè)施投入；缺點(diǎn)是由于CaCl2添加劑量波動(dòng)影響燒結(jié)礦入爐強(qiáng)度控制，可能影響高爐爐況，不利于生產(chǎn)穩(wěn)定運(yùn)行。
  煤氣系統(tǒng)的煤氣排水器冷凝水化學(xué)成分分析，可以看到煤氣冷凝水的pH值一般在1~2之間，Cl-、SO4等強(qiáng)酸根離子含量較高，呈強(qiáng)酸性。而采用干法除塵的高爐煤氣通常需在管道中噴射水霧降溫，此工藝方法是在噴霧設(shè)備中設(shè)置加堿裝置：將原來的中性水霧變?yōu)閴A性水霧，同煤氣中的酸性氣體發(fā)生中和反應(yīng)，減弱管道中冷凝水的酸度，以緩解煤氣管道的腐蝕現(xiàn)象。
  盡管各鋼廠采取的腐蝕預(yù)防及控制措施不盡相同，但主要均從以下幾方面著手進(jìn)行控制及工藝改進(jìn)。
  (1)原料控制。減少入爐原料S、Cl含量，從源頭上消除或減少高爐煤氣中酸性組分，如：不用海水沖洗過的進(jìn)口礦石；合理控制燒結(jié)礦中CaCl2添加劑的噴灑量、或者改噴灑無氯、低氯的其他添加劑；合理控制噴煤工藝中的S含量。
  (2)防腐涂層。針對管道、設(shè)備及不銹鋼三通附件的內(nèi)壁化學(xué)腐蝕、電化學(xué)腐蝕等，采用耐腐蝕涂料層保護(hù)措施。將有機(jī)涂料涂覆于物體內(nèi)表面形成連續(xù)的薄膜，干燥后成為堅(jiān)實(shí)的防腐涂層，起到屏蔽、緩蝕劑保護(hù)作用。
  (3)管道設(shè)施保溫。煤氣溫度是影響腐蝕的主要因素，對管道、設(shè)備及附件采取保溫，一是為了節(jié)能，減少介質(zhì)熱量的損耗；二是防止或減少高爐煤氣飽和水的析出，防止煤氣中酸性氣體與冷凝水結(jié)合形成酸性溶液，導(dǎo)致管道、設(shè)備的腐蝕。
  (4)定期進(jìn)行干法TRT后部管道設(shè)施檢漏。
  2、焦?fàn)t煤氣管道腐蝕預(yù)防措施
  對于焦?fàn)t煤氣常見的管道腐蝕預(yù)防手段如下：
  (1)現(xiàn)階段還不能對煤氣進(jìn)行徹底脫濕使之成為干煤氣，因此要提高煤氣的品質(zhì)，盡量保證凈化除塵設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行，降低煤氣中有害氣體量。
  (2)對新建不銹鋼彎頭管道采取的內(nèi)部防腐設(shè)施，例如采用新型涂層，防止管道與腐蝕性介質(zhì)接觸。
  (3)確保煤氣流速。合理選擇輸送煤氣管道直徑，確保煤氣流速大于3m/s，減少煤氣沉淀物量。
  (4)確保管路坡度。煤氣輸送管路坡度的確定要符合設(shè)計(jì)規(guī)范，一般管路坡度應(yīng)該大于5/1000。
  (5)改變煤氣管道的材質(zhì)，在新建或更換管道中選用耐H2S腐蝕的鋼管。
  (6)強(qiáng)化管道中冷凝水和堵塞物排出管理，排水器、排水閥要定期清掃、排水設(shè)施保證完好；定期對管道進(jìn)行清掃。
  3、轉(zhuǎn)爐煤氣管道腐蝕預(yù)防措施
  由于轉(zhuǎn)爐煤氣管道中冷凝水與煤氣中的CO2形成的大量碳酸是導(dǎo)致煤氣管道腐蝕的主要原因，因此應(yīng)增強(qiáng)煤氣除塵時(shí)的冷凝和煤氣脫水效果，減少煤氣輸送管道的冷凝水量；降低煤氣中CO2含量。